一件精密工件，可能经不起“哈一口气”。
在东莞模德宝车间的自动化检测环节，工作人员不能随意触碰工件，车间温度也要严格控制。模德宝副总裁王胜介绍，客户对工件精度的要求越来越高，有时会达到几微米。“几微米大概只有头发丝的三十分之一到五十分之一，靠近工件哈一口气，气息在表面形成一层薄雾，都可能影响精度。”
产品迭代加快、精度要求提升，也在倒逼传统模具制造方式发生变化。
走进模德宝智能工厂，明亮整洁的CNC数控机床车间内，13台机器前只坐着一名工作人员。王胜介绍，在传统机床加工车间里，这样规模的设备大约需要10个人；经过数字化、智能化改造后，工作人员通过操作电脑，即可完成这一车间的生产管理。
模具被称为“工业之母”。从手机、耳机、电动牙刷，到潮玩、智能硬件，许多产品的量产都离不开模具。长期以来，模具制造很大程度上依赖老师傅经验：看图纸、拆零件、排工艺、找电极、调机床，许多关键环节都要靠人判断。随着产品迭代加快、精密度提升，客户对生产一致性的要求也越来越高。
“如果还是靠老师傅管控，迭代会越来越慢，精度也难以保证，不同地方生产出来的品质标准也不一样。”王胜说，智能制造必须用数据定义整个制造链条。
在模德宝，客户提供的产品图纸首先被转化为机器能够识别的“语言”。设计图被拆解成一个个零件参数，并形成相应工艺路径，再通过云端和系统分发到不同加工环节。每个零件都有编号，系统根据生产情况和紧急程度，把任务分配到车间各个环节。
生产任务下发后，机械手、CNC、电火花、三坐标检测、清洗设备、AGV物流、智能立体仓储等设备被串联起来，推动零件在加工、检测、搬运、存储等环节流转。目前，模德宝生产制造环节自动化率达90%，可实现7×24小时不间断生产，生产交期缩短30%，生产效率提升30%。
自动化并不只是让机器人上下料。王胜表示，模具和精密零件制造的难点在于“柔性”。模德宝所做的不是重复性自动化，一千个零件，可能对应一千个程序，很多工件并不重复，必须在不同中找到规律，让自动化产线与工艺数据同步联动。
这种复杂性，也体现在生产调度中。王胜举例说，AGV小车取料时，如果旁边另一个物料半分钟后即可一并带走，是等待还是立即返回，都需要综合判断。不等，可能增加运输次数；等待，又可能造成堵塞，影响后续调度。放到整个工厂，每天几千个零件同时流转，一个工件的问题可能牵动多个环节。“看似是机器人在移动，背后实际是工业大数据在流转。”
电极自动化料仓也是一个典型场景。在传统工厂里，电极常常散落在车间各处，需要拿着纸质图纸逐一查找、核对。模德宝则将电极放进自动化料仓，并通过芯片记录设计、加工、检测等全套数据。由于每一个电极的长短、大小、形状各不相同，机械手取放时稍有偏差，就可能碰撞工件，影响后续生产。
在这套智能制造体系中，人的角色也在变化。模德宝目前的逻辑是“人主要处理异常”。工人不再只是守在机床旁重复操作，而是更多转向系统看护和异常处置。
这种能力正在被应用到更多新兴产业中。除了3C产品、电动牙刷等常见消费品，模德宝还服务潮玩、半导体、无人机相关产品、具身智能灵巧手等领域。以潮玩产品为例，设计方先给出外形，企业再根据外形拆分头、脚、手等部件，并在产品设计和模具加工中考虑装配、涂装、拉动部件时的力量控制等问题。据介绍，公司曾同时完成200多套模具，以及约七八个产品项目。（工人日报客户端记者 杨兆敏 刘友婷）
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